Cyber Micro Weld

Opartego na własnej kompilacji systemu android, umożliwiającego nie tylko integrację z innymi urządzeniami, a także łatwą rozbudowę o kolejne funkcjonalność.

Systemów do telemetrii działające po protokołach TCP/IP, CAN, ProfiBus oraz GPRS, umożliwiających komunikację nie tylko w obrębie zakładu produkcyjnego, ale również automatyczną z serwisem oraz przekazywanie danych do centralnych systemów zarządzania produkcją.

Modułów szybkich wyjść cyfrowych, zaopatrzonych w półprzewodnikowe wzmacniacze do sterowania tranzystorami IGBT, przeprowadzających proces quasi-jednoczesnego, wieloelementowego zgrzewania.

Opracowania układu pomiarowego do precyzyjnego i szybkiego mierzenia prądu zgrzewania współpracującego z projektowanym sterownikiem.Pomiar prądu jest niezwykle ważnym elementem i w przypadku projektowanego rozwiązania będzie wykonywany na dwa niezależne sposoby: w źródle prądowym, gdzie pomiar będzie przeprowadzony podobnie jak w standardowych rozwiązaniach oraz przez pomiar przy pomocy osobnych pętli indukcyjnych, zamontowanych na każdej z gałęzi zgrzewających poszczególne detale.

To pozwoli nie tylko kontrolować sumaryczny prąd zgrzewania, ale również dynamikę narastania prądu oraz jego szczytowe wartości na każdej z gałęzi zgrzewania, które będą świadczyć o jakości wykonanej zgrzeiny na poszczególnych elementach.

Opracowania systemu laserowego mierzącego odległości między narzędziami zgrzewającymi. Układ do precyzyjnego pomiaru odległości pomiędzy narzędziami zgrzewalniczymi będzie wykorzystany w systemie kontroli jakości na trzy sposoby:

• Pierwszym zastosowaniem będzie pomiar wstępnego docisku detali i zgniecenia garbów zgrzewalniczych. W przypadku odchyłek od zakładanej wartości przemieszczenia dla danego procesu możliwe będzie określenie, czy detale umieszczone w urządzeniu wykonane zostały we właściwych tolerancjach co pozwoli na 100% kontrolę jakości detalu przy braku konieczności wykonywania dodatkowego procesu kontrolującego.
• Drugim sposobem będzie pomiar dynamiki formowania się zgrzeiny w czasie procesu zgrzewania, a następnie wykorzystanie jako trigger do zmiany siły docisku.
• Po procesie, a być może jeszcze nawet w jego trakcie, nastąpi kontrola jakości – co automatycznie wydłuży cykl zgrzewania w przypadku nieosiągnięcia docelowej odległości między narzędziami zgrzewalniczymi. Kontrola posłuży do oceny jakości zgrzanego detalu. Jeśli odległość nie będzie w zadanych granicach – operator będzie informowany o możliwym błędzie procesu zgrzewania.

Badania modułu dynamicznej zmiany siły docisku w trakcie procesu zgrzewania. Podczas procesu zgrzewania jednym z bardzo niekorzystnych zjawisk jest wyprysk zgrzeiny. Jest on wynikiem nadmiernego rozgrzania spoiny przy jednoczesnej dużej sile docisku. Projektowany układ będzie starał się dynamicznie kontrolować, w trakcie procesu, obie te wartości. Z jednej strony, podjęta zostanie próba kontroli siły docisku (co jest to dość kłopotliwe z uwagi na dużą inercję układu – duża masa elementów i duże siły w układzie) oraz bardzo dynamicznego zmniejszenia prądu przepływającego przez spoinę po jej upłynnieniu (co objawia się szybką zmianą odległości między narzędziami zgrzewalniczymi – dlatego system zarządzania procesem zgrzewania jest tak skomplikowany).

Badania nad ultradźwiękowym systemem kontroli docisku oraz kontroli zgrzeiny po procesie. Układ, nad którym są prowadzone badania, składać się będzie z zabudowanych w narzędziach zgrzewalniczych nadajników i odbiorników ultradźwięków, które będą przeprowadzały dwie analizy częstotliwościowe: po przyłożeniu docisku do detali oraz po wykonaniu zgrzewania. Analiza częstotliwościowa badać będzie częstotliwości rezonansowe detalu. W ten sposób przed procesem zgrzewania określić będzie można równomierność docisku poszczególnych detali, co jeszcze przed wykonaniem zgrzeiny pokazywać będzie dane z kontroli jakości geometrii zgrzewanych elementów, a po procesie zgrzewania – wstępnie określi jakość powstałych spoin.